前回の続きです。
さらに改良を続けます。
前回の回路では、デジタルトランジスタとLEDとの間が、2本の信号線で繋がれていました。よって、フロント（またはリヤ）カメラ用の左右2つのLEDを点滅させるためには、4芯のケーブルが必要となります。
小電流用の4芯のケーブルも、ないことはありませんが、車内を引き回すケーブルは、できるだけ細径のものにしたいため、3芯のケーブルを使用することにします。
（前バージョンでは、3芯のケーブルを使っていました）
そこで、回路を見直し、2つのLEDの「カソード」側の信号線を共通にすることにより、3芯のケーブルが適用できるようにしてみました。
具体的には、前述の回路では、LEDの点灯制御（入口側）に、「NPN型」（吸い込み型）のデジタルトランジスタを使っていましたが、これを「PNP型」（吐き出し型）のものに換えました。
（これにより、点灯制御は、正論理から負論理に変わる（PICの出力が「L」でLEDが「ON」）ため、プログラムも見直しています）
改良したセキュリティLED制御回路です。
今回は、プラスチックケースに収めることにします。
画像は、タカチ電機工業のABS樹脂製プラスチックケース、「TW5-2-7B」です。（70mm×50mm×15mm）
回路図から、プリント基板を起こします。
画面は、基板上に部品を配置したイメージです。
ケースには、基板固定用のビス穴（M2mm）が開いていますが、素子の高さが収まらないため（内寸11mm）、ボス（φ4mm）を逃げる設計にしています。
オートルータ（FreeRouter）を使って、配線を引きます。
KiCadの自動配線機能より、FreeRouterの方が賢いのですが、どうしても表面に配線を引いてしまうことがあり、細かなところは手動でオプティマイズします。
（裏面に対する表面の配線コストを、もっと上げればよいのですが）
完成イメージです。
けっこう、製品っぽくなってきました。
ガーバーデータを送ってから約5営業日で、「P板.com」さんからプリント基板が届きました。
ランド部が腐食しないよう、防湿密封された状態で送られてきました。
今回は、プロトタイプ用として、6枚、作製してもらいました。
＃ご要望があれば、お分けします。
銅の表面には、「無鉛はんだレベラー（RoHS対応）」処理をしてもらっています。
お遊びで、「SOARISTO工房」のロゴを入れてみました。0xF9F8
Illustratorのベクトル情報をビットマップ情報に変換し、シルク印刷しています。
想定どおり、プラスチックケースのボスを逃げて、底部にぴったり収まるようになりました。
（つづく）
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